作为企业8家精益工厂试点单位之一，冷轧总厂以打造国内一流板带生产基地为目标，积极运用“精益思维”，进一步提升现场6S管理水平，进一步提升设备管理及TPM水平，由精益现场向精益工厂有力迈进，为总厂安全、生产、质量、设备等工作提供强有力支撑。

　　明确目标  以点带面

　　早在2016年5月，总厂就下发了创建“清洁工厂”的通知，开展以“创建清洁工厂、实现和谐发展”专项行动，制订相关管理办法，成立4个清洁工厂专业推进组强力推进清洁工厂建设。

　　2016年11月总厂召开精益管理启动大会，明确目标，落实责任，建立了总厂、分厂、作业区、班组四个层次的推进组织，将其上升为战略性变革。同时在研究制定各阶段推进计划的基础上，确定了初期目标：以样板区的示范效应，提振全员参与的信心。为此，专业精益管理咨询团队在充分了解生产工艺、设备状况和现场布局后，在总厂选取了冷轧一分厂酸轧线等首批10个样板区，后续增加至14个。各室、分厂、实行层分别与总厂签订了精益管理推行承诺书，冷轧总厂的精益管理正式起航。

　　思想决定行动，行动需要精益。各样板区根据顾问团队有针对性的现场辅导，对样板区存在的问题，结合现场实际情况，由易至难，由简至繁积极制定改善对策，并落实改善。首先从最简单的现场不要物处置出发，逐步延伸到物品定置、污染源处置和安全隐患的排查等方面。各分厂依据样板区存在的问题类型举一反三，全面开展自主查找问题与改善。顾问团队根据现场实际和《总厂精益管理评价体系》等，对各分厂推进情况进行检查、验收、综合评价，总厂对评选结果第一名授予“金牛奖”，最后一名若低于80分则给予 “蜗牛牌”，鼓励先进，鞭策落后，形成了比学赶帮超的良好氛围。在样板区的示范效应带动下，总厂所有产线以样板区为标准，全面推进精益管理，实现了精益管理现场全覆盖，无盲区。与此同时，备品备件归类定置摆放，货架有明细表有标识，货架备件卡信息完善备品备件归类定置摆放，工具摆放整齐，取用便捷。

　　全员培训 全员参与

　　营造人人有事做、事事有人管的氛围，离不开理念的灌输和相关常识的培训。该总厂采取集中培训和现场辅导相结合的方式，从2016年10月份到2018年5月份，共举办12期集中专题培训和18期集中辅导培训。各分厂采用顾问团队提供的培训资料，进行分厂、作业区两级全员培训。每月进行一期“一对一”的现场辅导和全月日常推进的督导、顾问团队、推行办与现场管理者、员工一起探讨如何更好的实施办法，更合适的行动之路。

　　推行办等部门不定期的对各单位进行检查督导，力求各单位规定动作不走样，自选动作有创新。每月一期的辅导和督导，一起探讨行之有效的现场问题的改善方法。并通过亲历现场问题改善的方式，树立全员精益意识和行动习惯，逐步完善管理体系，促进员工参与。

　　以前是顾问团队现场辅导找问题与改善，现在是自主查找问题与改善，在冷轧总厂，人造环境、环境育人的良好效果正逐步显现。

　　重点突破 纵深推进

　　分阶段重点突破，循序渐进，是该总厂在精益工厂创建实践中收获的有益经验。他们对现场发现的问题发放6S活动红色问题票。该票详细记录了发行编号、分厂（部门）、问题区域、完成时间、问题描述、对策说明、责任人等，并由分厂（部门）负责人，联络员签字确认，责任人必须按约定的时间整改落实。同时督促本单位对类似问题，举一反三，持续改善。一张张红牌就像一把把“利剑”直插各个死角、污染源和杂物堆。职工们手握红牌，利用生产间隙，积极主动地去攻克阵地，生产环境显著改善。随后，总厂又瞄准了精益工厂的下一个目标——精益“TPM”。

　　“TPM”即全员生产维护。设备的初期清扫是精益“TPM”第一步，通过设备的初期清扫暴露不合理，发现不合理，以彻底消除设备上发生的微缺陷，并帮助员工在“TPM”活动中准确掌握设备的主要结构、性能及原理。总厂精益“TPM”活动自去年6月以来，先后开展1215次，发现各类不合理项11067件，解决了不合理项10705件，不仅改善了设备的运行环境和状态，更重要的是锻炼了员工发现设备异常的能力，采取正确措施的能力及对严格遵守各项基准的能力。

　　总厂在现场管理中拓展思维，创造性、多维度的将色彩应用于厂内学问、地面通道、安全消防等可视化管理，整体上优化亮化了现场，在提升员工现场工作效率的同时，树立了企业良好形象。

　　如今，走进冷轧总厂的生产现场，设备整洁如新；厂房内清洁、明亮，操作室窗明几净；现场各类物料存放有序，标识清晰。不仅安全生产得以保障，工作效率也大大的提高。更令人可喜的是，总厂员工的精益意识和问题意识、改善意识逐渐形成。（马钢日报供稿 张泓 于长华）