宣网报道（张维忠 石天顺）为进一步深化精益工厂创建工作，营造良好的精益改善氛围，炼铁总厂多举措联动，不断激励职工从身边小事做起，立足本职岗位主动发现问题，勤于改善创效，并取得了初步成效。在2019年企业精益工厂创建优秀改善案例评比中，炼铁总厂《降低烧结机空台车启停期间粉尘排放率》等三个改善案例分获一、二、三等奖。

抑粉尘零排放---应对有招

　　以往，马钢A#、B#380㎡烧结机在正常生产期间，易出现间断性粉尘质量浓度超排的现象，特别是空台车开停机时烟尘排放浓度最高。烧结机空台车开停机期间粉尘超排不仅是行业内的难题之一，而且没有好的应对举措。

　　面对行业这一环保超排“瓶颈”难题，烧结二分厂迎难而上组织精兵强将展开技术攻关，并按照精益管理5W1H的基本要求，结合生产工艺对产生空台车开停机期间的粉尘形成、浓度、成分和排放规律进行深入调研和多元分析。经过不懈努力地数据收集研判，攻关团队发现16#风箱温度水平是影响粉尘排放浓度的关键性因素，其他因素和粉尘排放浓度的关系与排放规律、烧结料层的阻力、高温持续时间、成分对比电阻的影响等原理基本吻合。正常生产时，烟囱超排大多为非脱硫系粉尘浓度上升导致。问题的症结找到后，攻关团队随即着手 “对症下药”，并对其产生的原因及操作方案进行了多次修改及完善，将烧结机开停机作业时间、、空台车停机布料、机速控制、布料点火、风量平衡及废温操作等多个方面 形成操作标准进行固化，形成了《烧结二分厂废气温度控制操作标准》和现有条件下的最优的操作制度。改善举措实施后，空台车开停机期间的粉尘含量得到有效控制，经多次验证，均无目测烟尘外排，而且烟气粉尘开停机期间持续时间由以往的40-50分钟缩短到目前的15分钟左右，超排点也从改善前的8-15个减少到目前的不超过3个，通过时时监控和除尘把关，基本消除了烧结机空台车开停机期间的超排现象。

勤维护巧技改---功效提高

　　用开口机在铁口进行作业是高炉炉前工每天的主要工作之一，开口机挡渣板的作用是阻挡铁口钻来后从铁口孔道中喷涌而出的铁水对设备的侵蚀，同时对炉前工近距离操作进行安全保护。开口机的挡渣板是焊接而成的，内侧用浇注料填充，由于不定型耐火材料的特性，加上炉前作业场高温环境，使用一段时间后浇注料容易开裂、脱落、粉化，导致开口机挡板失去了保护，易被铁水冲毁，直接影响开口作业的安全有序。面对挡渣板存在的安全系数低、设备损耗大、作业强度大等明显不足，炼铁分厂职工便动脑筋加以整改，大家通过现场观察和借鉴钢厂堵钢包钢水的经验做法，对挡渣板进行改造，利用耐火材料模具一次成型制作小挡板，制作定型小挡板，利用框架整体焊接固定在大挡板上，通过使用检测，有效避免了以往浇注料开裂、脱落、粉化等情况的频繁发生。在技改的同时，分厂职工还加大了对挡渣板的日常清扫维护工作，及时清理外框的大块积渣铁，用铁钎用高压风管吹扫边角的残渣铁，避免渣铁堆积过多后坠落砸弯钻杆，影响开口作业，双重举措进一步提升了挡渣板的使用寿命。挡渣板的技改实施过后，挡渣板安全防护能力增强，更换周期也从原来的每月一次减少至目前的每四个月一次，更换的频率大大降低，不仅有效减少了职工的劳动强度，提高了工作效率，而且降本降耗效果明显，每年能节约备件成本费用约3万余元。

小改善促降本---收益良好

　　炼铁总厂烧结二分厂A、B带冷机冷矿槽料流冲击墙板采用的耐磨衬板和料磨料格子板，在生产使用过程中，不仅磨损严重容易断裂，而且检修更换时需要不断重复割除焊接，造成检修周期短、成本费用高、职工劳动量大，甚至出现过撕裂皮带非计划停机事故，对日常生产的稳定有序影响较大。针对这一现状，分厂职工主动着手展开小改小革，考虑到烧结矿料流是固定不变的，无法改变其来量、温度及硬度，只能对冲击墙板进行改造，大家集思广益动脑筋想办法，通过多次摸索实验，形成最终改善方案，将分料槽原来的耐磨衬板和格子板结构改为钢砖组合式的墙板，并将每排钢砖与底板之间的距离调整为60mm，这样在生产过程中，钢砖上部和内侧能够积存一部分散料，形成料磨料的效果，减少对钢砖和底板的磨损。同时将每排内部钢砖与钢砖之间的距离为20mm，让小颗粒的烧结矿可以积存在缝隙之间，使得每排钢砖形成一个整体。合理的距离调整后，上下两排钢砖能够有效避免料流冲击底板。

　　改善后，新冲击墙板使用效果良好，不仅使带冷机冷矿槽检修周期由原来的1个月延长到如今的4个月，而且检修时间也由原来的7个小时缩短到目前的2个小时左右。同时，现场漏料显著减少，环境状况明显改善。在降本创效方面，这项改善提案预期收益良好，每年可以为分厂增加综合效益70余万元。